Quellen

Scholz, Hiese: Baustoffkenntnis S. 14-16 und 112, 16. Auflage, Werner Verlag, Köln 2007.

Herstellungsprozess

Ausgangs-Glaserzeugnisse für Verbundgläser sind die Basisgläser Floatglas und Gussglas. Auch Farbige Gläser , Einfachgläser mit Beschichtungen (mit online und offline beschichteten Gläsern möglich, jedoch Beschichtung nicht zum Verbund hin; Offline Beschichtungen nur für Weiterverarbeitung zu Isolierglas und zum Scheibenzwischenraum) und Vorgespannte Gläser können zu Verbundgläsern verarbeitet werden.

Herstellung bis zur Glasschmelze

Für die Glasherstellung werden zunächst die Ausgangsstoffe wie z.B. Quarzsand, Kalkstein, Feldspat, Soda und Dolomit nach Glasrezept miteinander vermischt. Des Weiteren kann Glasbruch aus dem Herstellungsprozess hinzugegeben werden. Dieses Gemenge wird im Wannenofen geschmolzen und anschließend zu Float-, Guss- oder Pressglas weiterverarbeitet.
→ detaillierte Informationen siehe Basisgläser

Herstellung von Floatglas

Für die Herstellung von Floatglas wird das geschmolzene Glas in ein Floatbad gegeben. Das Floatbad besteht aus einem flüssigen Zinnbad, dabei soll sich die Glasschmelze ausbreiten und stabilisieren bevor das flüssige Glas gewalzt wird. Im Anschluss wird es im Kühlofen verfestigt und abgekühlt, sodass es nach Maß geschnitten werden kann.
→ detaillierte Informationen siehe Floatglas

Herstellung von Gussglas:

Für die Herstellung von Gussglas wird das geschmolzene Glas direkt einem Walzprozess unterzogen. Dabei muss differenziert werden ob es sich bei dem zu fertigenden Produkt um Profilglas, Rohglas bzw. Drahtglas oder Ornamentglas handelt. Bei Profilglas gilt es die Ränder umzuformen und bei Drahtglas ein Drahtnetz im geschmolzenen Zustand einzulegen. Beide Gläser werden mit einer Formwalze behandelt. Bei Ornamentglas kommt eine Prägewalze zum Einsatz. Nach dem Walzprozess kommt es jeweils auch zur Abkühlung des Glaswerkstoffs im Kühlofen bevor er geschnitten werden kann.
→ detaillierte Informationen siehe Gussglas

Herstellung von Verbundgläsern:

VSG mit Folienzwischenschicht: 
Zunächst wird mittels Walzenpresse ein Vorverbund der übereinandergelegten Glasscheiben und Folien hergestellt.
Die feste Verbindung der Gläser wird schließlich in einem Autoklav (Druckbehälter, 12-14 bar) unter gleichzeitigem Aufheizen (134 - 145°C) hergestellt, in den die Scheibenpakete hineingefahren werden. Die ursprünglich matte Folie wird durch die Temperaturerhöhung durchsichtig und hoch transparent. Nach ca. 1,5 Stunden ist aus Folien und Scheiben die durchsichtige Verbundscheibe entstanden.

Als kostengünstige Alternative wird auch ein patentiertes Verfahren mit erheblich geringerem Energieaufwand unter Verwendung einer modifizierten PVB-Folie angeboten. Bei diesem Verfahren sollen weder ein Autoklav, noch der Vorverbundofen notwendig sein.
Einfachverbund- und sogar Mehrfachverbundgläser bis zu einem Format von 2.550 x3.210mm können hier im Takt von 100 - 120 Sekunden hergestellt werden. Die Temperatur, die notwendig ist, um die Scheiben mit der PVB-Folie zu verbinden, erzeugt ein elektrisch oder gasbeheizter druckloser Umluftofen.

Verbundglas mit Gießharzzwischenschicht:
Gießharz kann auf mehrere Arten zwischen die Scheiben eingebracht werden. Es härtet bei Mehrfach-Komponenten in sich aus oder durch Bestrahlung mit UV-Strahlen. 
Kaltlaminatverfahren
Zwischen zwei mit Klebeband abgedichteten Scheiben wird über einen Spezialtrichter eine vorberechnete Menge Gießharz eingefüllt und die Einfüllöffnung anschließend abgedichtet. Das Verfahren mit einer Produktionszeit von max. 5 Minuten kann von Hand ausgeführt werden, wird aber auch für Fließbandanlagen mit automatischen Mengendispensern angeboten.
Die Randverklebung, die zusätzlich auch die Distanz zwischen den Scheiben herstellt, bleibt sichtbar, was nicht immer erwünscht ist. Deshalb wird nach dem Aushärten (ca. 24h) der Gießharzschicht dieser Randbereich abgeschnitten (nicht möglich bei ESG, in diesem Fall muss die Verklebung der Scheiben relativ aufwendig von außen erfolgen). Eingefüllt wird das Gießharz über die Längsseite, die maximale Füllhöhe sollte ca. 1,80m betragen.

Charakteristische Emissionen

Die wichtigste Emissionsquelle bei der Herstellung von Verbundgläsern ist die Glasschmelze. Es entstehen partikelförmige und gasförmige Emissionen. Nähere Informationen dazu siehe Basisgläser.

Maßnahmen Umweltschutz

Zur Verminderung der Stickoxide NOX wurden mehrere Verfahren erprobt und z.T. bereits eingesetzt: Verbesserung der Verbrennungsprozesse durch Primärmaßnahmen (System FENIX von Saint Gobain), Reduktionsverfahren zur Trennung in Stickstoff und Wasserdampf (3R-Verfahren von Pilkington), Verwendung von Sauerstoff anstelle Luft bei der Wannenfeuerung.
Eine deutliche Senkung der CO2-Emissionen kann im wesentlichen nur durch die Verwendung schadstoffarmer Energieträger, z.B. Erdgas, und den hohen Einsatz an Altglas erreicht werden.

Transport

Da die mineralischen Ausgangsstoffe zur Glasherstellung nahezu flächendeckend vorhanden sind, ist von keinen großen Transportwegen auszugehen. Somit ist die Umweltrelevanz des Transports nicht spezifisch für die Herstellung von Glas.

Quellen

Dr. Meyer, F.; Glas herstellen – energieeffizient und schadstoffarm, BINE Informationsdienst , projektinfo 05/08; FIZ Karlsruhe, Bonn; Online-Quelle, abgerufen am 30.07.2013.

Technische Hinweise / Verarbeitungsempfehlungen

Verbundgläser mit Folien- oder Gießharz-Zwischenschicht:
Sofern nicht vorgespannte Gläser in der Verbundglaseinheit Verwendung finden, ist diese normal bearbeitbar (zuschneiden, bohren, kantenbearbeiten).
Verbundgläser mit mehr als zwei Schichten können mit normalen Glasschneidern nicht mehr geschnitten werden, sondern müssen gesägt werden.
Bei Weiterverarbeitung von Verbundgläsern mit PVB-Folie zu Isolierglas ist darauf zu achten, dass der gewählte Silikon-Werkstoff mit der PVB-Folie kompatibel ist. Ansonsten ist die Folie durch ein entsprechendes Vorlegeband vor dem Kontakt mit der Silikonfuge zu schützen

Beständigkeit Nutzungszustand

Bei VSG mit PVB-Folie kann die Haftung am Rand durch Dauerfeuchtigkeit beeinträchtigt werden (ablösen). Deshalb müssen die Ränder wie bei Isolierglas in einem Glasfalz liegen, der einen Dampfdruckausgleich ermöglicht, diesen Effekt aber auf lange Zeit noch nicht ausschließt. Die Gesamtfunktion der Glaseinheit wird dadurch nicht beeinflusst.

Die Randzone von Gießharzzwischenschichten kann durch Weichmacher aus Dichtstoffen, die über die Randabdeckung in die Gießharze eindringen, chemisch angegriffen werden.

Unter der Rubrik Baustoff- und Gebäudedaten / Nutzungsdauern von Bauteilen findet sich auf dem Informationsportal Nachhaltiges Bauen eine Datenbank mit Nutzungsdauerangaben von ausgewählten Bauteilen des Hochbaus für den Leitfaden „Nachhaltiges Bauen“.

→ Datenbank als PDF

Wiederverwendung

Bei zerstörungsfreiem Ausbau ist eine Wiederverwendung grundsätzlich möglich, wird aber kaum praktiziert (z.B. Abmessungsänderungen bei Isolierglas nicht möglich).

Stoffliche Verwertung

Glas lässt sich immer wieder einschmelzen, ohne seine Eigenschaften wesentlich zu verändern. Daher können aus Glasscherben wieder neue Glaserzeugnisse hergestellt werden. Altglas in der Glasschmelze verringert zudem den Rohstoff- und Energieaufwand bei der Glasherstellung.
Bei der stofflichen Verwertung von Glas ist jedoch die Sortenreinheit zu beachten, sodass es bei der Glasherstellung nicht zu Verunreinigungen kommt. Des Weiteren ist die Verwendung von Glas aus Rückbauprozessen nur bedingt möglich.

Verbundgläser müssen zudem einem aufwendigen Aufbereitungsprozess unterzogen werden, um die glasfremden Stoffe (fest verbundene Zwischenschichten) zu entfernen. Dies erfordert spezielle Maschinen und ist energieaufwendig

Weitere Informationen zur Verwertung siehe Basisgläser / Nachnutzung

Energetische Verwertung

nicht möglich (mineralisch)

Beseitigung / Verhalten auf der Deponie

Baugläser können unter der Voraussetzung der Abwesenheit größerer Gewichtsanteile an Beschichtungen und Verbundanteilen (Folien, Randverbund usw.) wie Bauschutt deponiert werden. Im Allgemeinen wird jedoch eine stoffliche Verwertung gefordert.

Etwa 10 % der Glasabfalle werden deponiert. Abhängig von Art und Anteil der glasfremden Stoffe (Kunststoffe), kann das Deponieverhalten beeinflusst werden.

EAK-Abfallschlüssel

siehe auch Lexikon / Abfallschlüssel

Quellen

Verordnung über das Europäische Abfallverzeichnis (Abfallverzeichnis-Verordnung – AVV, zuletzt geändert am 24. Februar 2012, Download