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Begriffsdefinition

Kunstharzbodenbeläge auf Reaktionsharzbasis werden flüs­sig aufgebracht (daher auch die Bezeichnung "Fließbeschichtungen") und härten danach zu einem fugenlosen, strapazierbaren Bodenbelag aus. Die Bodenbeläge gibt es in vielen Farben und Musterungen, die Oberflächen können von spiegelglatt bis rutschsicher ausgeführt werden.

Kunstharzbodenbeläge können in Form von Fließbelägen, Einstreubelägen oder Mörtelbelägen hergestellt werden.
Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist das Reaktionsharz. Folgende sind gebräuchlich:

Im Systemaufbau werden gelegentlich auch unterschiedliche Reaktionsharze schichtenweise gemischt (z.B. Polurethanversiegelung auf Epoxidharzbeschichtung).

Thermoplastische Kunstharze, die durch physikalische Trocknung erhärten (z.B. PVC) sind für das Herstellen von Fußbodenbelägen nicht geeignet. Polyester und Vinylester werden als Bindemittel in Reaktionsharzbeschichtungen eingesetzt, nicht jedoch für die Herstellung von Kunstharzbodenbelägen.
Polyurethanbetonböden sind Spezialprodukte, die sich durch hohe Beständigkeit gegen Chemikalien, aggressiven Flüssigkeiten und Temperaturen von -40 bis 120°C auszeichnen. Dabei werden Polyurethanharz und reaktive Füllstoffe wie Zement gemischt, die miteinander zu einem hochbelastbaren Bodenbelag reagieren.
Außer zu den im vorliegenden Datenblatt beschriebenen Kunstharzbodenbelägen auf Reaktionsharzbasis werden Steinteppiche, Polyurethan-Gummigranulat-Beläge und Kunstharz-Terrazzo zu den Kunstharzbodenbelägen gezählt. 
Andere Bezeichnungen für Kunstharzbodenbeläge sind

  • Bodenbeläge aus Kunstharz (z.B. SIA 252)
  • Kunstharzböden
  • fugenlose Bodenbeläge2
  • Dekorbeläge2
  • Industriebodenbeläge2,3

1 Das ausgehärtete Polymer wird mit PMMA (Polymethylmethacryat) abgekürzt. Kunstharzbodenbeläge auf PMMA-Basis werden häufig als Acrylharzböden oder Acrylatböden bezeichnet.

2 Überbegriffe für Bodenbeläge aus Zement, Magnesia, Kunstharz oder Bitumen

3 Fugenlose Bodenbeläge wurden aufgrund ihrer Widerstandsfähigkeit ursprünglich vorwiegend als Industriebodenbeläge eingesetzt und haben sich erst in jüngerer Zeit im Wohnbau etabliert.

Wesentliche Bestandteile

Der Systemaufbau eines Kunstharzbodenbelags besteht aus Grundierung und mindestens einer weiteren Schicht. Die weiteren Schichten werden je nach System und Lage als Fließbeschichtung, Einstreubelag, Kratzspachtelung, Basisschicht, Deckschicht oder Versiegelung bezeichnet.

Die Beschichtungssysteme bestehen aus einem Reaktionsharz-Härter-System, Farbpigmenten, Füllstoffen und eigenschaftssteuernden Additiven. Heutige Produkte sind in der Regel lösemittelfrei.

Epoxidharze (EP) werden durch Umsetzung aus Polyphenolen mit Epichlorhydrin hergestellt. Die größte Bedeutung im Baubereich haben (flüssige) Bisphenol-A-Harze und Bisphenol-F-Harze. Die hohe Viskosität der Harze setzen Verdünnungsmittel  wie z.B. Glycidether herab. Zu ihrer Vernetzung benötigen Epxidharze einen Härter, im Baubereich überwiegend auf Basis von Polyaminen.

Methylmethacrylat-Harze sind auf Basis von Acryl- und Methacrylsäureester aufgebaut. Hauptbestandteile sind Methylmethacrylat, das Comonomer 2-Ethylhexylacrylat sowie geringe Mengen an Diisopropanol-p-toluidine als Härtungsbeschleuniger. Als Härter dienen pulverförmige organische Peroxide (üblicherweise Dibenzoylperoxid). Methylmethacrylat und 2-Ethylhexylacrylat reagieren nach der Zugabe des Härters zu Polymethylmethacryat (PMMA).

Polyurethanharze (PU) werden üblicherweise mit Zwei-Komponenten-Systemen aus Polyolen als Harzkomponente und Poly- bzw. Di-Isocyanate als Härter hergestellt. Häufig in den Härtern von Fließbeschichtungen anzutreffende Monomertypen sind Methyldiphenyldiisocyanat (MDI), Polymeres Diphenylmethandiisocyanat (PMDI), Hexamethylendiisocyanat (HDI) und Toluol-2,4-diisocanat (TDI, in Sicherheitsdatenblättern auch nur als "aromatisches Polyisocyanat" bezeichnet). Als Polyole werden die unterschiedlichsten Verbindungen auf synthetischer oder nachwachsender Rohstoffbasis z.B. aus der Gruppe der Polyacrylate eingesetzt.

Charakteristik

EP-Kunstharzbodenbeläge

EP-Bodenbeläge zeichnen sich im ausgehärteten Zustand durch hohe Festigkeit und chemische Beständigkeit aus – trotz geringer Schichtdicke. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxydharze generell nicht farbstabil. Die Farbstabilität kann durch eine UV-absorbierende Polyurethanversiegelung verbessert werden.

PMMA-Kunstharzbodenbeläge

MMA wird seit mehr als 30 Jahren für die Beschichtung von Industriefußböden eingesetzt. MMA-Beschichtungen härten sehr schnell und auch bei tiefen Temperaturen aus. Sie weisen eine hohe Belastbarkeit auf.

PU-Kunstharzbodenbeläge

Polyurethanböden gelten als besonders ästhetisch. Durch ihre elastischen Eigenschaften, mittelschwere mechanische Belastbarkeit und Abriebfestigkeit. eignen sie sich besonders für Bodenflächen mit hohem Publikumsverkehr oder trittfreundliche Bodenbeschichtungen wie z.B. für Sporthallenfußböden.

Besonders wichtige Eigenschaft hinsichtlich Umwelt- und Gesundheitsrelevanz

Moderne Beschichtungssysteme für die Herstellung von Kunstharzböden sind in der Regel lösemittelfrei. Arbeitshygienische Risiken gehen vor allem von den Reaktionsharzen selbst und von Reaktionsprodukten aus (siehe auch --> Reiter Verarbeitung):
Bei EP-Harzen steht die sensibilisierende, reizende und ätzende Wirkung der Komponenten im Vordergrund. Jedes Jahr erkranken viele Beschäftigte in der Bauwirtschaft infolge von Hautkontakt mit Epoxidharzen an Hautallergien. Jeder weiterer Kontakt mit Epoxidharz führt zu immer stärker werdenden allergischen Reaktionen. Die Polyurethan-Systeme enthalten Isocyanate (MDI,PMDI, TDI), die im Verdacht stehen, Krebs auslösen zu können (EG-Kategorie 3, H351) und als sensibilisierend einzustufen sind. Methylmetacrylat (MMA) kann Haut und Atemwege reizen und allergische Hautreaktionen verursachen. Fälle von Hautsensibilisierungen durch MMA-Harze werden jedoch selten beobachtet und treten nur bei intensivem Hautkontakt auf. Vor der Entscheidung für Systeme auf Epoxidharz-, Polyurethan- oder MMA-Basis sollte die Möglichkeit der Anwendung von Ersatzstoffen geprüft werden, wobei das Gesundheitsgefährdungspotenzial der MMA-Harze als geringer einzustufen als jenes der Polyurethan- und Epoxidharze.

Die Verarbeitung von mehrkomponentigen Reaktionsharzen ist anspruchsvoll. Bei unsachgemäßer Verarbeitung können durch ungenügende oder chemisch unvollständige Aushärtung längerfristige, geruchsintensive Emissionen entstehen. Kunstharzbodenbeläge weisen im Allgemeinen eine sehr gute Haftung am Untergrund auf und können nur unter großem Aufwand entfernt werden. Eine sortenreine Trennung ist kaum vorstellbar. Damit sind die Voraussetzungen für ein stoffliches Recycling nicht erfüllt. Die mit Kunstharzbeschichtungen behafteten mineralischen Baustoffe werden in ihrer Recyclingfähigkeit beeinträchtigt. Dies kann zu Qualitätseinbußen von Sekundärbaustoffen führen.

Baurechtliche Anforderungen hinsichtlich Gesundheitsschutz

Kunstharzestriche gemäß DIN EN 13813, zu denen hinsichtlich Anforderung auch die Kunstharzbodenbeläge gezählt werden, benötigten bis 16.10.2016 bei der Verwendung in Aufenthaltsräumen einschließlich zugehöriger Nebenräume eine abZ der Gruppen Z-156.605 (Fußbodenbeschichtungen) aus Gesundheitsschutzgründen (genaue Erläuterung siehe Lexikon abZ). Sie umfasste eine Emissionsprüfung zur quantitativen Bestimmung und Bewertung flüchtiger (VOC) und schwer flüchtiger (SVOC) Verbindungen auf Basis des AgBB-Bewertungsschemas (siehe noch alte Bauregelliste 2015/2, B Teil 1, lfd. Nr. 1.1.5.1). Inhaltlich ist der Nachweis auch lt. aktueller Bauordnung nach wie vor erforderlich, nur nicht mehr über das Ü-Zeichen bzw. zwingend über eine abZ des DIBt.
Bindemittel für Kunstharzestriche können sich für den EMICODE qualifizieren. Produkte mit Emicode EC1plus erfüllen die baurechtlichen Anforderungen. Das gilt vermutlich auch für Produkte mit Emicode EC1, allerdings werden dafür nicht alle geforderten Parameter des AgBB-Schemas nachgewiesen.
Inwieweit der Emicode des Bindemittels im Sinne der baurechtlichen Anforderungen als freiwilliger Nachweis verwendet werden kann, ist fraglich.

Lieferzustand

In Gebinden

Anwendungsbereiche (Besonderheiten)

Anwendungsbereiche von Kunstharzbodenbelägen

Kunstharzbodenbeläge können in allen möglichen Bereichen eingesetzt werden. Typische Einsatzgebiete sind: Industrie, Gewerbe, Handel, Parkhäuser, Tiefgaragen, Krankenhäuser, Schulen, Kindergärten, Flure.
Methylmethacrylat-Beschichtungen eignen sich besonders für den Lebensmittelbereich (Küchen, Metzkereien, Bäckereien).
Polyurethanbeschichtungen werden gerne in Bereichen mit hohen ästhetischen Anforderungen (Flure, Schulen, etc.) eingesetzt.
In Parkhäusern und Tiefgaragen ist der Einsatz von Epoxidharzbeschichtungen üblich.

Die folgende Tabelle zeigt einen Überblick über Anwendungsmöglichkeiten von Kunstharzbodenbelägen (Quelle: PAVIDENSA 2012). Ein Systementscheid muss im konkreten Fall mit einem Spezialisten evaluiert werden (Technik, Anforderungen an den Untergrund, Gebrauchstauglichkeit, gewünschte Lebensdauer, Unterhalt und Ästhetik). 

Kunstharz-bodenbeläge Anwendungsbereich    Anwendungsort
Innen / Außen
Oberflächen 
  Produktion Lager Garagen

Verkauf/ Büro/

Atelier/ Wohnen

Nass-räume Schulung Innen Außen glatt körnig
Fließbeläge PU                    
Fließbeläge Epoxy                    
Fließbeläge PMMA                    
Einstreu-beläge PU                    
Einstreu-beläge Epoxy                    

Einstreu-beläge PMMA

                   
Mörtelbeläge PU                    
Mörtelbeläge Epoxy                    
Mörtelbeläge PMMA                    
Steinteppich                    
PU-Gummi-granulat                    
Kunstharz-terrazzo                    

 

 
= geeignet
Der Belag erfüllt alle Anforderungen an die technischen Belangen. Die Ästhetik spielt für die Bewertung eine wichtige Rolle.
 
= geeignet mit Einschränkung
Diese Beläge erfüllen nicht alle technischen oder ästhetischen Anforderungen.     
 
= ungeeignet
Diese Beläge erfüllen die technischen oder ästhetischen Anforderungen in wesentlichen Punkten nicht.  

Oberflächenschutzsysteme

Gemäß ZTV-ING Teil 3 bzw. Instandsetzungs-Richtlinie des DAfStb werden Oberflächenschutzsysteme für die Betoninstandsetzung folgendermaßen klassifiziert:

Hinweis:
Für Parkhausbeschichtungen sind die Oberflächensysteme OS 8, OS 11 und OS 13 maßgeblich

Klasse gem. DAfStb1 Klasse gem. ZTV2 Beschreibung
OS 1 OS-A Hydrophobierende Imprägnierung
OS 2 OS-B Beschichtung für nicht begeh- und befahrbare Flächen
OS 4 OS-C Beschichtung mit erhöhter Dichtigkeit für nicht begeh- und befahrbare Flächen
OS 5 OS-D Beschichtung mit mindestens geringer Rissüberbrückungsfähigkeit für nicht begeh- und befahrbare Flächen
OS 7 TL/TP-BEL-EP
/ ZTV BEL B3
Beschichtung unter bituminösen Dichtungsschichten bei Brücken oder ähnlichen Bauwerken
OS 8 - Starre Beschichtung für befahrbare, mechanisch stark beanspruchte Flächen (für mechanisch und chemisch beanspruchte Betonflächen)
OS 9 OS-E Beschichtung mit erhöhter  Rissüberbrückungsfähigkeit für nicht begeh- und befahrbare Flächen
OS 10 TL/TP-BEL-EP
/ ZTV BEL B3
Beschichtung als Dichtungsschicht unter bituminösen oder anderen Schutz- und Deckschichten mit sehr hoher Rissüberbrückungsfähigkeit
OS 11 OS-F Beschichtung mit erhöhter (dynamischer Rissüberbrückungsfähigkeit für begeh- und befahrbare Flächen 
OS 13 - Beschichtung mit nicht dynamischer Rissüberbrückungsfähigkeit für begeh- und befahrbare, mechanisch belastete Oberflächen

1Bundesministerium für Verkehr, Bau- und Wohnungswesen (BMVBW): Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für Ingenieurbauten ZTV-ING. Teil 3 Massivbau. Abschnitt 4 Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen. Stand: 2013/12 (Kostenloser Download auf www.bast.de)
2Deutscher Ausschuss für Stahlbeton (DAfStb): Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen (Instandsetzungs-Richtlinie). Beuth-Verlag, Berlin 2001

3TL/TP-BEL-EP - Technische Lieferbedingungen und Technische Prüfvorschriften für Reaktionsharze für Grundierungen, Versiegelungen und Kratzspachtelungen unter Asphaltbelägen auf Beton / ZTV BEL B Teil 3 - Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für das Herstellen von Brückenbelägen auf Beton, Teil 3 Dichtungsschicht aus Flüssigkunststoff

Deutsche Bauchemie: Epoxidharze in der Bauwirtschaft und Umwelt, Sachstandsbericht, 2. Ausgabe, Januar 2009

Fachverband PAVIDENSA, Schweiz, für Abdichtungsarbeiten, Bodenbeläge, Estriche, Fugen, Gussasphalt und Untergrundvorbereitungstechnik: Dekor-Bodenbeläge, Empfehlung PAV-E 09:2012, Oktober 2012. Download (Online-Quelle abgerufen im Dez. 2015)

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Risikobetrachtung Lebenszyklusphasen

 

 

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Planungs- und Ausschreibungshilfen

 

 

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Referenz

Referenz spez

Gefahrstoffverordnung / Alternativen hinsichtlich Umwelt- und Gesundheitsrelevanz

Gemäß Minimierungs- und Substitutionsgebot der GefStoffV ist grundsätzlich das Produkt mit den geringstmöglichen Belastungen zu verwenden.

Moderne Beschichtungssysteme für die Herstellung von Kunstharzböden sind in der Regel lösemittelfrei. Arbeitshygienische Risiken gehen vor allem von den Reaktionsharzen selbst und von Reaktionsprodukten aus. Viele der flüssigen Komponenten sind reizend und stark sensibilisierend. Der Einsatz von Fließbeschichtungen für Kunstharzbodenbeläge ist in der Regel technisch begründet.

Werden für eine Produktgruppe GISBAU Produkt-Codes oder GISCODES vergeben, lassen sich z.B. dadurch Unterschiede innerhalb der Produktgruppe feststellen (s. Reiter Zeichen & Deklarationen). Innerhalb der Gruppe der Kunstharzbodenbeläge gibt es unterschiedliche GISCODE-Klassifizierungen abhängig vom eingesetzten Kunststoff. Relevant sind GISCODES der Gruppen RE (Epoxidharz-Beschichtungsstoffe), PU (Polyurethan-Systeme) und PMMA (Methylmethacrylat-Beschichtungsstoffe). Produkte mit den geringstmöglichen Belastungen sind in der Regel Systeme mit dem niedrigsten GISCODE. Für Fließbeschichtungen auf Epoxidharzbasis ist jedoch zu beachten, dass die GISCODES RE1 bis RE7 für Epoxidharze nicht nach Anteil und Stärke der sensibilisierenden Substanzen differenzieren und in dieser Hinsicht nicht aussagekräftig sind.

Bei EP-Harzen steht die sensibilisierende, reizende und ätzende Wirkung der Komponenten im Vordergrund.Jedes Jahr erkranken viele Beschäftigte in der Bauwirtschaft infolge von Hautkontakt mit Epoxidharzen an Hautallergien. Jeder weiterer Kontakt mit Epoxidharz führt zu immer stärker werdenden allergischen Reaktionen. Die Polyurethan-Systeme enthalten Isocyanate (MDI,PMDI, TDI), die im Verdacht stehen, Krebs auslösen zu können (EG-Kategorie 3, H351) und als sensibilisierend einzustufen sind. Methylmetacrylat (MMA) kann Haut und Atemwege reizen und allergische Hautreaktionen verursachen. Fälle von Hautsensibilisierungen durch MMA-Harze werden jedoch selten beobachtet und treten nur bei intensivem Hautkontakt auf. Vor der Entscheidung für Systeme auf Epoxidharz-, Polyurethan- oder MMA-Basis sollte die Möglichkeit der Anwendung von Ersatzstoffen geprüft werden, wobei das Gesundheitsgefährdungspotenzial der MMA-Harze als geringer einzustufen als jenes der Polyurethan- und Epoxidharze.

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Umweltdeklarationen

 

 

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Bewertungssystem

 

 

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Bewertungssystem Nachhaltiges Bauen (BNB)

Referenz

BNB-Kriterium BN_1.1.6 Risiken für die lokale Umwelt (Neubau)

Referenz

BNB-Kriterium BK_1.1.6 Risiken für die lokale Umwelt (Komplettmodernisierung)

Referenz

Referenz

BNB-Kriterium BN_3.1.3 - Innenraumhygiene

Referenz

Referenz

BNB-Kriterium BN_4.1.4 - Rückbau, Trennung, Verwertung

Referenz

Referenz

Quellen

Referenz

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Technisches

 

 

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Technische Daten

 
Parameter
 
 
Eigenschaften des
Kunstharzbodens
 
 
Rohdichte ρ
 
1 – 1,45 kg/l
 
Euroklasse nach DIN EN 13501-1
 
Efl1 oder Bfl-s1
 
Abriebfestigkeit nach EN 13892-4
 
≤ AR1
 
Haftzugfestigkeit nach EN 13892-8
 
 ≥ B1,5
 
Schlagfestigkeit nach EN ISO 6272
 
≥ IR4
 
Freisetzung korrosiver Substanzen
 
SR (Kunstharzestrich)

Tabelle 1: Ausgewählte Eigenschaften von Kunstharzbodenbelägen nach DIN EN 13813 (ausgenommen Rohdichte). Die Angaben sind Richtangaben, die aus einer beschränkten Anzahl von Technischen Merkblättern zitiert sind. Vor Anwendung sind die produktspezifischen Angaben zu prüfen.

1Gemäß Beschluss der Kommission 2010/85/EU vom 09 Februar 2010 erfüllt das Produkt die Brandklasse E, ohne dass eine Prüfung erforderlich ist.

Dicken von Kunstharzbodenbelägen

Die Anwendungen von Reaktionsharzbeschichtungen werden in erster Linie von der beabsichtigten mechanischen und chemischen Beanspruchung sowie von der Ebenheit des Untergrundes bestimmt. Der Bundesverband Estriche und Beläge e.V. (BEB) hat in seinen BEB-Arbeitsblättern die Art der Reaktionsharzbeschichtungen nach Anwendungsgebieten und Dicke wie folgt klassifiziert:

Anwendungsgebiet Dicke Klasse Funktion
Imprägnierung  - KH-1 Porenfüllung saugfähiger Untergründe
Versiegelung  0,1 – 0,3 mm KH-2 Verbesserung der Beanspruchbarkeit und Widerstandsfähigkeit von Kunstharzbodenbelägen
Beschichtung 0,3 – 2,0 mm KH-3 Verbesserung der mechanischen Beanspruchung; im Allg. mit Füllstoffen gefüllt.
Belag 2,0 – 6,0 mm KH-4 Schutz des Untergrundes gegen chemische Angriffe und schwere mechanische Beanspruchungen; im Allg. mit Füllstoffen gefüllt.
Estrich ab 6,0 mm KH-5 Haupteinsatzgebiet Industrieböden, die höchsten Belastungen ausgesetzt sind oder wenn besondere Chemikalienbeständigkeit bei starker mechanischer Belastung gefordert ist; grundsätzlich mit Füllstoffen, Quarzsanden versehen

Tabelle 2: Anwendungsgebiet und Schichtdicken von Reaktionsharzbeschichtungen (Quelle: Reaktionsharze und Polymerbeton für Industrieböden und Ingenieurbau 2009)

Je nach Auftragsart können folgende Beläge mit entsprechender Dicke unterschieden werden:

Kunstharzbodenbelag Dicke
Fließbeläge etwa 2 mm
Einstreubeläge etwa 3-5 mm
Mörtelbeläge 4-10 mm

Tabelle 3: Dicke von Kunstharzbodenbelägen (Quelle: PAVIDENSA 2009)

Kunstharzbodenbeläge, welche mechanischen Angriffen ausgesetzt sind, sollten mindestens in Dicken von > 2 mm aufgetragen werden, da hier die Gefahr der Perforation geringer ist (BEB-Arbeitsblatt KH 3).

Wasserdampfdurchlässigkeit

Kunstharzbeschichtung Dicke [mm] s [m]
Epoxid-Polyurethanfließharz 2,0 8 - 10
Epoxidharz lösemittelfrei, unpigmentiert 2,0 200
Epoxidharz lösemittelfrei, pigmentiert 2,0 80
Epoxidharz gefüllt mit Gesteinskörnern 3,0 5 - 30
Polyurethan gefüllt mit Gesteinskörnern 3,0 5 - 30

Tabelle 4: Diffusionsäquivalente Luftschichtdicke s von Kunstharzbeschichtungen (Quelle: PAVIDENSA 2013)

Viele Reaktionsharzsysteme sind abhängig von der Schichtdicke nahezu dampfdicht. Bei rückseitiger Durchfeuchtung des Untergrundes kann es zu Blasenbildung und Ablösung des Belags kommen. Im Unterschied zu lösemittelfreien Systemen und Systemen mit organischen Lösemitteln weisen wasseremulgierte Systeme eine deutlich höhere Wasserdampfdurchlässigkeit auf (BEB-Arbeitsblatt KH 3).

Technische Regeln (DIN, EN)

DIN EN 13318:2000-12 Estrichmörtel und Estriche - Begriffe; Ausgabe. Dreisprachige Fassung

DIN EN 13813:2003-01 Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche - Estrichmörtel und Estrichmassen - Eigenschaften und Anforderungen; Deutsche Fassung EN 13813:2002

DIN EN 1504-2 Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Definitionen, Anforderungen, Qualitätsüberwachung und Beurteilung der Konformität - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton. Ausgabe 2005-1

DIN V 18026 Oberflächenschutzsysteme für Beton aus Produkten nach DIN EN 1504-2

SIA 252 Bodenbeläge aus Zement, Magnesia, Kunstharz und Bitumen. Oktober 2012

Für die Betoninstandsetzung sind in Deutschland zwei Regelwerke maßgeblich:

  • Bundesministerium für Verkehr, Bau- und Wohnungswesen (BMVBW): Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für Ingenieurbauten ZTV-ING. Teil 3 Massivbau. Abschnitt 4 Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen. Stand: 2013/12 (Kostenloser Download auf www.bast.de)
  • Deutscher Ausschuss für Stahlbeton (DAfStb): Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen (Instandsetzungs-Richtlinie). Beuth-Verlag, Berlin 2001

Bauregelliste

Das Deutsche Institut für Bautechnik stellt in den Bauregellisten A, B und C die technischen Regeln für Bauprodukte und Bauarten sowie bauaufsichtlich geregelte und nicht geregelte Bauprodukte und Bauarten auf.
Nach Zustimmung der obersten Bauaufsichtsbehörden der Länder wird die Bauregelliste bekannt gegeben. Erwerb und weiterführende Informationen zu Bauregelliste und ihren Regelungsbereichen siehe unter → www.dibt.de
Eine Darstellung und Erläuterungen zur Klassifizierung von Bauprodukten siehe im Lexikon → Klassifizierung von Bauprodukten

Kunstharzbodenbeläge gemäß DIN EN 13813 für Aufenthaltsräumen

Kunstharzbodenbeläge, die den Vorgaben der DIN EN 13813 entsprechen und in Aufenthaltsräumen eingesetzt werden, unterliegen der Zulassungspflicht gemäß Bauregelliste B Teil 1 lfd Nr. 1.1.5.1 "Estrichmörtel und Estrichmassen". Für Kunstharzestriche gilt zusätzlich Anlage 1/1.5.1: "Das Bauprodukt/der Bausatz darf aus Gründen des Gesundheitsschutzes in Aufenthaltsräumen einschließlich zugehöriger Nebenräume nur verwendet werden, wenn der Nachweis der gesundheitlichen Unbedenklichkeit durch allgemeine bauaufsichtliche Zulassung geführt wird. Dies gilt nicht für Arbeitsräume und Arbeitsplätze, die im Hinblick auf Luftschadstoffe den Regelungen des Gefahrstoffrechts (insbesondere zu Arbeitsplatzgrenzwerten) unterliegen. Dies gilt auch nicht für industriell und gewerblich genutzte Hallen, in denen sich ausschließlich Arbeitnehmer aufhalten. Hierzu gehören z.B. Produktions- und Montagehallen der Automobil- und Elektroindustrie sowie Lagerhallen. Unbeschadet dessen sind die arbeitsschutzrechtlichen Bestimmungen zu beachten."

Oberflächenschutzsysteme für Instandsetzungen von Betonbauteilen

Oberflächenschutzsysteme dürfen für Instandsetzung von Betonbauteilen, bei denen die Standsicherheit gefährdet ist, nur verwendet werden, wenn für Produkte nach EN 1504 der Nachweis gemäß Bauregelliste A Teil 1 lfd Nr. 1.7.5 geführt wurde. Als Technische Regel wird die DIN V 18026 angeführt. Weiters wird auf Anlage 1.48  (2007/2) verwiesen.

Quellen

BEB-Arbeitsblatt KH 3: Industrieböden aus Reaktionsharz - Beschichtung/Belag, Bundesverband Estrich und Belag, Stand: August 2007. kostenpflichtiger Download

Fachverband PAVIDENSA, Schweiz, für Abdichtungsarbeiten, Bodenbeläge, Estriche, Fugen, Gussasphalt und Untergrundvorbereitungstechnik: Kunstharzbeläge auf Bodenplatten, Empfehlung PAV-E 08:2013. Download (Online-Quelle abgerufen im Dez. 2015)

Fachverband PAVIDENSA, Schweiz, für Abdichtungsarbeiten, Bodenbeläge, Estriche, Fugen, Gussasphalt und Untergrundvorbereitungstechnik: Industriebodenbeläge: Gestern – Heute – Morgen, Erstabdruck in "die Baustellen" Oktober 2009. Download (Online-Quelle abgerufen im Dez. 2015)

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Literaturtipps

 

 

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BG Bau (Berufsgenossenschaft der Bauwirtschaft): Gefahrstoffe: Praxisleitfaden für den Umgang mit Epoxidharzen. Gefördert von: Europäische Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz. Download

Deutsche Bauchemie: Epoxidharze in der Bauwirtschaft und Umwelt, Sachstandsbericht, 2. Ausgabe, Januar 2009

Deutsche Bauchemie: Methacrylat-Harze in der Bauwirtschaft und der Umwelt, Sachstandsbericht, 2. Ausgabe, Mai 2012.

Schumann, Hans (2005): Kunstharzbeläge – mangelfreie Ausführung und bauphysikalische Grundlagen, Frauenhofer IRB Verlag, Stuttgart

BEB-Arbeitsblatt KH 3: Industrieböden aus Reaktionsharz - Beschichtung/Belag, Bundesverband Estrich und Belag, Stand: August 2007. kostenpflichtiger Download

Homepage Fachverband PAVIDENSA, Schweiz (Online-Quelle abgerufen im Dez. 2015)

 
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Rohstoffe / Ausgangsstoffe

 

 

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Hauptbestandteile

Beispielrezeptur für eine typische Reaktionsharzbeschichtung

Die Anteile der Komponenten können jedoch in einem weiten Bereich streuen.

Füllstoff 65%
Bindemittel 30%
Additive 5%

Abb. 1: Zusammensetzung nach Funktionen

Fossile Rohstoffe 65%
Mineralische Rohstoffe 35%

Abb. 2: Zusammensetzung nach Rohstoffherkunft

Umwelt- und Gesundheitsrelevanz

Gewinnung der Primärrohstoffe

Die reaktiven Komponenten sowie die Hilfsstoffe von Kunstharzbodenbelägen stammen aus den großen chemischen Industriebetrieben. Sie basieren auf Erdöl-, Erdgas- und teilweise Kohlederivaten. Die Kunststoffherstellung benötigt insgesamt rund 8 % des weltweit geförderten Erdöls und Erdgases.
Die Füllstoffe stammen aus mineralischen Rohstoffen. Diese stammen aus weltweit verteilten Gesteinsvorkommen.
Die Gewinnung der fossilen Rohstoffe aus Erdöl, Erdgas und Kohle wie auch der mineralischen Rohstoffe ist mit Umweltrisiken verbunden.

Weitere Angaben zur Gewinnung der Primärrohstoffe finden sich auch in den zugehörigen Kapiteln über die Kunststoffe Polyurethan, Polymethylmethacrylat und Epoxidharz.

Verfügbarkeit

Mit der allmählichen Erschöpfung der Erdölvorräte vermindert sich auch das Potenzial zur Gewinnung von Kunststoffen in wenigen Jahrzehnten. Allerdings könnten die Rohstoffe zur Herstellung von Kunststoffen auch aus Kohle hergestellt werden, was jedoch mit einem größeren Energieaufwand verbunden wäre.
Die mineralischen Rohstoffe sind alle auch längerfristig gut verfügbar, erfordern für ihre Aufbereitung und Verarbeitung jedoch gut verfügbare Energiequellen.

Verwendung von Recyclingmaterialien / Produktionsabfällen

Die mineralischen Füllstoffe könnten auch aus Recyclingmaterial gewonnen werden.
Nach der Mischung der Komponenten können die Produkte nicht mehr als Rohstoffe für die Produktion verwendet werden.

Radioaktivität

Kunstharzbodenbeläge sind nicht radioaktiv.
Informationen zur Radioaktivität sind auf der Webseite des Bundesamts für Strahlenschutz abrufbar.

Landinanspruchnahme (Landuse)

Die Kunststoff-Produktion ist mit geringem Flächenverbrauch für die Erdölgewinnung und die Raffineriestandorte verbunden. Durch Leckagen während der Erdöl-Förderung oder des Erdöl-Transports können allerdings die Ökosysteme beträchtlicher Flächen längerfristig geschädigt werden.
Die mineralischen Rohstoffe stammen aus Gesteinen, die meist im Tagebau abgebaut werden, was zu dauerhaften Veränderungen der betroffenen Ökosysteme führt.

 
DatenblattansichtKunstharzbodenbeläge auf Reaktionsharzbasis
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Herstellung

 

 

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Prozesskette

Prozessketten für die Herstellung der Kunststoffe Polyurethan (PU), Polyacrylate (PMMA) und Epoxidharze sind in den Informationen zu den Kunststoffen abgebildet.

Herstellungsprozess

Die Herstellung der Ausgangsstoffe (Einzelkomponenten) erfolgt in chemischen Großbetrieben. Die anschließende Formulierung der Beschichtungssysteme kann auch in kleineren Betrieben geschehen. Dabei werden die Ausgangsstoffe gemäß Rezeptur in Rührreaktoren miteinander vermischt.

Die Herstellung der flüssigen Kunstharzsysteme unterscheidet sich von der industriellen Fertigung des ausgehärteten Endprodukts bei den Polyurethanen und Epoxidharzen darin, dass die Reaktion zum fertigen Produkt erst bei der Anwendung der flüssigen Kunstharzsysteme erfolgt. Die Komponenten der Kunstharzsysteme müssen deshalb durch Hilfsstoffe stabilisiert werden, damit sie nicht weiter reagieren und bis zur Anwendung gelagert werden können.

Für die Herstellung der Beschichtungssysteme auf PMMA-Basis werden die Monomere Methylmethacrylat und 2-Ethylhexylacrylat chemisch stabilisiert und die Weiterreaktion durch Zugabe von Inhibitoren verhindert. Durch die Zugabe des Härters (organisches Peroxid) wird diese Stabilisierung aufgelöst und die Komponenten reagieren zum fertigen Kunstharzbelag.

Umweltindikatoren / Herstellung

Referenz

Charakteristische Emissionen

Zu möglichen Emissionen in der Produktion siehe Informationen bei den zugehörigen Kunststoffen: Polyurethane (PU), Polyacrylate (PMMA) und Epoxidharze.

Maßnahmen Gesundheitsschutz

Maßnahmen zum Gesundheitsschutz in der Produktion siehe Informationen bei den zugehörigen Kunststoffen: Polyurethane (PU), Polyacrylate (PMMA) und Epoxidharze.

Verarbeitung auf der Baustelle siehe Reiter "Verarbeitung".

Maßnahmen Umweltschutz

Notwendige Maßnahmen zum Umweltschutz in der Produktion siehe Informationen bei den zugehörigen Kunststoffen: Polyurethane (PU), Polyacrylate (PMMA) und Epoxidharze

Verarbeitung auf der Baustelle siehe Reiter "Verarbeitung".

 
DatenblattansichtKunstharzbodenbeläge auf Reaktionsharzbasis
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Verarbeitung

 

 

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Technische Hinweise / Verarbeitungsempfehlungen

Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Er muss seine Ausgleichsfeuchte erreicht haben, aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen. Eine zu hohe Feuchtigkeit im Untergrund kann später zu Ablösungen der Beschichtung und großflächiger Blasenbildung führen. Der Untergrund muss vollflächig vorbereitet sein, dazu gehört eine Strahlung mit Kugelstrahlen.

Als erste Schicht wird eine Grundierung aufgebracht, um eine gute Haftung zu gewährleisten. Danach folgen die weitere(n) Schicht(en). Die Systemkomponenten Reaktionsharz und Härter werden langsam und intensiv gemischt, auf den Untergrund gegossen und mit geeigneten Werkzeugen gleichmäßig verteilt. Je nach Zusammensetzung und Temperatur beginnt innerhalb von wenigen Minuten bis einigen Stunden die Reaktion des Gemisches. Die Aushärtezeit beträgt ca. 3 bis 12 Stunden für PMMA-Beschichtungen, 16 bis 32 Stunden für PU-Beschichtungen und etwa 7 Tage für EP-Beschichtungen.

Die Produkte sind entweder werkseitig vorformuliert (gefüllt und pigmentiert) oder werden - zum überwiegenden Teil - auf der Baustelle mit den Füllstoffen (Quarzsande, Quarzsandgemische, Harteinstreustoffe, andere mineralische Stoffe, Gummigranulate, thermoplastische Chips, thermoplastisches Recyclingmaterial, usw.) und Farbpigmenten gemischt.
Die Farbgebung kann durch Farbflocken in unterschiedlichen Größen und Farben, die flächendeckend oder sparsam als lose Einstreung aufgebracht werden, erfolgen. Flächendeckende Abstreuungen werden anschließend farblos versiegelt.
Zur Farbgebung kann auch gefärbter Quarzsand verwendet werden. Der Quarzsand wird entweder als Füllstoff zum Harz zugemischt, gemeinsam mit dem Harz aufgetragen und mittels Kelle geglättet (ergibt eine glatte Oberfläche) oder er wird wie die Farbflocken in die selbstverlaufende Hauptschicht eingestreut (ergibt eine raue, rutschfeste Oberfläche). Beschichtungen mit eingestreuten Quarzsanden müssen versiegelt werden, mehrmalige Versiegelungen führen wieder zu glatten Oberflächen oder ermöglichen spezifische rutschfeste Einstellungen.

Die Verarbeitung von Fließbeschichtungen für Kunstharzböden stellt hohe Anforderungen an die Fachkompetenz der Arbeiter und die einwandfreie Ausführung. Die relativ kurze Trocknungszeit verlangt zügiges Arbeiten. Die Umweltbedingungen dürfen nicht plötzlich wechseln, zum Beispiel darf die frische Beschichtung bis zu einige Stunden nach dem Auftrag keinem Regen ausgesetzt sein. Gegebenenfalls ist die Fläche in mehrere kleinere Felder aufzuteilen
Während der Trocknungsphase ist Wert auf gute Belüftung zu legen, so dass das verdunstete Wasser abgeführt werden kann. Ungleichmäßige Auftragsweise sowie zu geringe Belüftung können zu Glanzgradunterschieden in der Oberfläche führen.

Arbeitshygienische Risiken

Allgemeines

Fließbeschichtungen weisen je nach Kunstharz verschiedene arbeitshygienische Risiken auf. Allen Fließbeschichtungen ist jedoch gemein, dass Risiken bestehen und sich die Arbeiter davor mit geeigneten Vorkehrung schützen müssen. Die Arbeitgeber sind dazu verpflichtet, die Gefahren der Anwendung abzuklären und ihre Mitarbeiter entsprechend zu informieren und auszurüsten. Zu jedem Produkt stellen die Hersteller ein Sicherheitsdatenblatt zur Verfügung. Dieses ist unbedingt zu konsultieren.

Für alle Arbeiten mit Fließbeschichtungen jedweden Typs sind folgende Arbeitsschutz-Maßnahmen einzusetzen:

  • Ausreichende Belüftung: Der Arbeitsplatz ist ausreichend zu belüften - im Besonderen bei Arbeiten im Innenraum, aber auch bei Arbeiten im Rohbau mit einer ungenügenden Belüftungssituation
  • Atemschutz: Falls eine ausreichende Belüftung nicht gewährleistet ist, muss persönlicher Atemschutz  mit anerkanntem Filtertyp eingesetzt werden (Sicherheitsdatenblatt beachten). Bei der Verarbeitung von Polyurethan-Beschichtungen wird immer Atemschutz empfohlen.
  • Augenschutz: In jedem Fall Gestellbrille tragen.
  • Hautschutz: Geeignete Handschuhe z.B  aus Nitril- oder Butylkautschuk geprüft gemäß EN 374 (geeignetes Material im Sicherheitsdatenblatt abklären) und vollständig bedeckende undurchlässige Schutzkleidung (langärmlige Oberteile und lange Hosen, gutes Schuhwerk) tragen. Handschuhe vor dem Ausziehen mit Wasser und Seife reinigen.
    Arbeitskleidung und Privatkleidung getrennt halten. Schmutzige Kleider waschen und erst nach Reinigung wieder tragen.
  • Arbeitsplatz: Am Arbeitsplatz weder essen noch trinken, schnupfen oder rauchen. Keine Lebensmittel am Arbeits- oder Mischplatz aufbewahren. Waschgelegenheit und Augendusche zur Verfügung stellen.
  • Persönliche Hygiene: Vor Pausen und nach der Arbeit sind die Hände gründlich zu waschen. Je nach Produkt bestehen Einschränkungen bezüglich der Waschmittel. Nach der Arbeit mit Epoxidharzen dürfen keinesfalls Löse- oder Verdünnungsmittel zur Hautreinigung eingesetzt werden. Nach dem Reinigen sind die Hände mit einer rückfettenden Crème einzusalben.

Arbeitshygienische Risiken der Epoxidharz-Systeme

Die nicht ausgehärteten Komponenten der Epoxidharzprodukte sind als haut- und augenreizende sowie sensibilisierende Stoffe eingestuft (H315, H317, H319). Jedes Jahr erkranken viele Beschäftigte in der Bauwirtschaft infolge von Hautkontakt mit Epoxidharzen an Hautallergien. Die ersten Anzeichen können Hautrötungen, Jucken und Schmerzen sein. In weiterer Folge können Ekzeme an Händen, Unterarmen und Beinen, bei manchen Menschen auch im Gesicht, auftreten. Jeder weitere Kontakt mit Epoxidharz führt zu immer stärker werdenden allergischen Reaktionen. Häufig sind die Betroffenen nicht mehr in der Lage, mit Epoxidharzen zu arbeiten (BG Bau 2010).

Der Wechsel von einem starken Allergen zu einem mäßigen Allergen kann das Risiko für eine Gesundheitsgefährdung deutlich reduzieren, die Erhöhung des Anteils an sensibilisierenden Inhaltsstoffen von z.B. 22% auf 40% führt dagegen zu einer signifikanten Verschlechterung (Kalberlah 2007). In Heine et al (2012) wurden folgende in EP-Harzen eingesetzte Substanzen als besonders stark sensibilisierend identifiziert:

  • Epoxidharze: Bisphenol A-Harze (CAS Nr. 25068-38-6 & 25085-99-8), Bisphenol-A-Epichlorhydrin MW 340 (1675-54-3), Bisphenol F-Harze (9003-36-5 & 28064-14-4)
  • Härter: Ethylendiamin (107-15-3), Diethylentriamin (111-40-0), Trimethylhexamethylendiamin (25620-58-0), Triethylentetramin (112-24-3), Isophorondiamin (2855-13-2), m-Xylidendiamin (1477-55-0), Phthalsäureanhydrid (85-44-9), Tetrahydrophthalsäureanhydrid (85-43-8), Hexahydrophthalsäureanhydrid (85-42-7),
  • Reaktivverdünner: 1,4-Butandiol-diglycidylether (2425-79-8), 1,6-Hexandiol-diglycidylether (16096-31-4), Phenylglycidylether(122-60-1), Kresylglycidylether (26447-14-3 & 2210-79-9).

Zu beachten ist, dass die GISCODES RE1 bis RE9 nicht nach Anteil und Stärke der sensibilisierenden Substanzen differenzieren und in dieser Hinsicht nicht aussagekräftig sind. Nur die GISCODES RE0 und RE2.5 kennzeichnen nicht als sensibilisierend eingestufte Epoxidharze (Gehalt an sensibilisierenden Stoffen < 1 %). Diese GISCODEs kommen bei Fließbeschichtungen zur Herstellung von Kunstharzbodenbelägen aber praktisch nicht vor.

Epichlorhydrin ist als krebserzeugend eingestuft, die Konzentration in modernen Produkten liegt aber unter dem Grenzwert für die Einstufung des Gemisches. In Arbeitsplatzmessungen ist Epichlorhydrin nicht nachgewiesen worden (WINGIS Online "Epoxidharz auf Bisphenol A/F-Basis", abgerufen im Dez. 2015).
EP-Härter auf Basis MDA
(4,4‘-Diaminodiphenylmethan) sind als cancerogen eingestuft und werden nur noch in einzelnen, streng regulierten Anwendungen eingesetzt (Deutsche Bauchemie 2009, Heine et al 2012).

Vor der Entscheidung für Epoxidharzen sollte die Möglichkeit der Anwendung von Ersatzstoffen geprüft werden (BG Bau 2010)

Arbeitshygienische Risiken der PMMA-Systeme

Methylmetacrylat (MMA) ist leicht entzündbar (H225) und hat einen stechend fruchtig-aromatischen Geruch. Die Geruchsschwelle ist sehr niedrig und liegt weit unter den Arbeitsplatzgrenzwerten. MMA-Konzentrationen in der Luft sind daher deutlich wahrnehmbar.
Beide Monomere (MMA und Ethylhexylacrylat) verursachen Hautreizungen (H315), können die Atemwege reizen (H335) und allergische Hautreaktionen verursachen (H317). Fälle von Hautsensibilisierungen durch MMA-Harze werden jedoch selten beobachtet und treten nur bei intensivem Hautkontakt auf.
Der Härter (Dibenzoylperoxid) ist als reizend und umweltgefährdend eingestuft, wird aber nur in geringen Einsatzmengen (1 bis 5 Gew%) benötigt. Das Gesundheitsgefährdungspotenzial der MMA-Harze ist als geringer einzustufen als jenes der Polyurethan- und Epoxidharze.

Arbeitshygienische Risiken der Polyurethan-Systeme

Isocyanate zeigen akute und chronische Wirkungen, vorwiegend am Bronchialsystem. Nach Einatmen isocyanathaltiger Dämpfe oder Hautkontakt kommt es zu Reizerscheinungen an Augen, Haut und Schleimhaut. Insbesondere HDI kann zu einem allergischen Hautexzem führen. Bei massiver Exposition können Isocyanate, insbesondere MDI und TDI, eine allergische Reaktion des Typ I hervorrufen, aus der sich das Isocyanat-Asthma entwickelt. Isocyanat-sensibilisierte Personen können schon auf sehr geringe Konzentrationen reagieren und sollten deshalb keinen weiteren Kontakt mit diesem Produkt haben.
Arbeitnehmer, die regelmäßig Isocyanaten ausgesetzt sind, müssen an arbeitsmedizinischen Vorsorgeuntersuchungen teilnehmen. Atemwegserkrankungen, die durch Isocyanate ausgelöst werden, können als Berufskrankheit (BK1315) anerkannt werden.
MDI und TDI sind als krebserzeugend (EG-Kategorie 3, H351) eingestuft. Die Kennzeichnung von MDI beruht auf Tierversuchen mit Aerosolexposition, die Einstufung von TDI auf Fütterungsversuchen.
Um inhalative Exposition zu vermeiden, werden die niedermolekaren Vertreter zunehmend durch schwerflüchtige Derivate ersetzt.

Eine Ergänzung zur TRGS enthält einen Katalog mit Expositionsszenarien für typische Arbeitsplätze, an denen mit Isocyanaten umgegangen wird. Die Verarbeitung von 1K- und 2K-Beschichtungsstoffen durch Rollen oder Streichen (nicht Sprühen!) werden in die Expositionspfade

  • AD1 bis AD2 (Geringe bis mittlere Dampfbildung oder Kondensation),
  • AA0 (Sehr geringe Aerosolbildung) und
  • H1 (Hautkontakt selten, kleinflächig und sofort in geeigneter Weise entfernt, z. B. Spritzer) bis H2 (Regelmäßiger kurzzeitiger Hautkontakt, max. 4 * 15 Minuten pro Schicht)

eingestuft (Arbeitsbereiche BS 2.1 Rollen oder Streichen, BS 2.3 Anmischen und Verdünnen und BS 2.4 Reinigen).

Vor der Entscheidung für Polyurethansysteme sollte die Möglichkeit der Anwendung von Ersatzstoffen geprüft werden.

AGW-Werte

Je nach Bindemittel sind andere Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) von Bedeutung. Informationen zu den geltenden Arbeitsplatzgrenzwerten sind den Sicherheitsdatenblättern der Produkte zu entnehmen. Vor der Verwendung von Reaktionsharzbeschichtungen ist daher immer das Sicherheitsdatenblatt des Herstellers zu konsultieren. Für eine vollständige Darstellung der Stoff-Einträge siehe TRGS 900. Eine detaillierte Aufstellung der AGW findet sich auch in den GISBAU Produktdatenblättern auf WINGIS online (s.u. GISBAU Produkt-Codes).

REACH / CLP

Referenz Gemisch

Einstufungen und Gesundheitsgefahren nach GISBAU

Epoxidharz-Systeme

Epoxidharze werden aufgrund des Lösemittelgehalts des Gesamtsystems in lösemittelfreie, lösemittelarme und lösemittelhaltige Systeme eingeteilt. Die Systeme mit den höchsten Klassifizierungen sind zusätzlich im flüssigen Zustand giftig bei der Berührung mit der Haut. Eine weitere Unterscheidung ergibt sich daraus, dass einige Harz-Systeme nicht als sensibilisierend eingestuft sind. Die Links in den Tabellentiteln führen zu den detailierten Produktbeschreibungen auf WINGIS online.

GISBAU Produkt-Codes RE0 RE1 RE2 RE2.5 RE3 RE4 RE5 RE6 RE7 RE8 RE9
Produkt­gruppe    Epoxidharz-Dispersionen Epoxidharzprodukte  
löse­mittel­­arm löse­mittel­­­frei löse­mittel­­arm löse­mittel­­haltig löse­mittel­­arm löse­mittel­­haltig  löse­mittel­­arm löse­mittel­­haltig  löse­mittel­­arm löse­mittel­­haltig
  sensibilisierend   sensibilisierend  
  giftige Einzel­komponente  giftig krebserzeugend
Lösemittel­gehalt  < 5 %  ≤ 0.5 % oder Massen­­verlust nach 24 h ≤ 1 %  ≤ 5 %  > 5 % ≤ 5 %  > 5 % ≤ 5 % > 5 % ≤ 5 % > 5 %

Kalberlah (2007) zitiert eine Produktauswertung, wonach nahezu 700 von 900 Epoxidharzprodukten in RE1 fallen, weitere ca. 100 Produkte in RE3, die Klassen RE4 bis RE9 treten kaum auf. Fließbeschichtungen sind in der Regel in RE1 eingestuft.

Selbst die Verarbeitung von lösemittelfreien Epoxidharzen stellt durch die reizenden/ätzenden und sensibilisierenden Einzelkomponenten eine Gesundheitsgefährdung dar. Der Einsatz von Epoxidharzen ist in der Regel technisch begründet. Es ist zu prüfen, ob der Einsatz weniger gefährlicher Produkte möglich ist.

PU-Systeme

Die Systeme mit den GISBAU Produkt-Codes PU40 bis PU60 enthalten Isocyanate (MDI, PMDI, TDI), die im Verdacht stehen, Krebs auslösen zu können (EG-Kategorie 3). Bei Systemen mit dem GISCODE PU30 erfolgt die Einstufung in "gesundhetsschädlich" auf Grund der enthaltenen Lösemittel. PU-Systeme, welche reaktive Isocyanatgruppen oberhalb der Kennzeichnungspflicht enthalten, sind als sensibilisierend einzustufen (ab GISCODE PU40).
Die Details der Gesundheitsgefährdung und der erforderlichen Schutzmaßnahmen können über die Links in der Titelzeile der Tabelle auf WINGIS online eingesehen werden.

GISBAU Produkt-Codes  PU10  PU20  PU30 PU40 PU50 PU60
Produktgruppe    PU-Systeme PU-Systeme, Reaktionskomponente auf Aminbasis
lösemittelfrei lösemittelhaltig lösemittelfrei lösemittelhaltig lösemittelfrei
   gesundheitsschädlich
    sensibilisierend
 Verarbeitung Streichen/Spachteln/Rollen im Freien oder in Räumen  
Lösemittelgehalt ≤ 0.5 % oder Massenverlust nach 24 h ≤ 1 % > 0.5 % oder Massenverlust nach 24h > 1 % Produkte enthalten Lösemittel, die zu einer Kennzeichnung als gesundheits-schädlich führen ≤ 0.5 % oder Massenverlust nach 24 h ≤ 1 %   > 0.5 % oder Massenverlust nach 24h > 1 %  ≤ 0.5 % oder Massenverlust nach 24 h ≤ 1 %
Isocyanatgehalt < 1 % 1) ≥ 1 % 1)

 1) Gemäß VERORDNUNG (EG) Nr. 1272/2008, Anhang 1, Teil 3, Tabelle 3.4.3

Der Einsatz von PU-Systemen ist in der Regel technisch begründet. Wenn der Einsatz von PU-Systemen erforderlich ist, sind bei technischer Vergleichbarkeit lösemittelfreie (z:B GISCODE PU10, PU40) und/oder nicht als sensibilisierend gekennzeichneten Systeme (z.B. GISCODE PU10, PU20, PU30) zu bevorzugen. PU-Systeme für Kunstharzbodenbeläge erfüllen die Anforderungen an PU10 und PU20 in der Regel nicht, die große Mehrheit der emissionsarmen Beschichtungen für Aufenthaltsräume ist in PU40 eingestuft.

PMMA-Systeme

Für PMMA-Systeme sind die GISBAU Produkt-Codes RMA10 und RMA20 zutreffend. Die Unterscheidung der GISBAU Produkt-Codes richtet sich nach der Einstufung der Produkte nach GefStoffV als reizend oder als gesundheitsschädlich. Alle PMMA-Systeme können durch Hautkontakt Sensibilisierungen auslösen, mit RMA20 gekennzeichnete auch beim Einatmen. Einmal sensibilisierte Personen reagieren schon bei geringem Kontakt mit der Substanz mit gesundheitlichen Beschwerden. Genauere Angaben sind auf WINGIS online verfügbar.

GISBAU Produkt-Codes RMA10 RMA20
Produktgruppe Beschichtungen, methylmethacrylathaltig Beschichtungen, methylmethacrylathaltig
reizend gesundheitsschädlich

Die meisten PMMA-Produkte für Kunstharzbodenbeläge sind in RMA10 eingestuft. Mit Einstufung RMA20 sind z.B. Sonderprodukte für die Applikation auf feuchten Untergrund zu finden.

Emissionen

Beim Rollen und Streichen von Reaktionsharzbeschichtungen kommt es in sehr geringem bis mittlerem Ausmaß zur Bildung von Aersolen und Dämpfen mit gesundheitsgefährdender Wirkung.

Die Staubentwicklung beim Kugelstrahlen kann durch gleichzeitiges Absaugen verringert werden.

Bei der Verarbeitung von PMMA-Beschichtungen können sich explosive Dämpfe bilden.

Die flüssigen Komponenten aller Kunstharzböden sind schädlich für Wasserorganismen und dürfen nicht in die Kanalisation gelangen. Bei der Reinigung von Arbeitsgerät ist darauf zu achten, dass keine größeren Rückstands-Mengen in den Ausguss gelangen. Bei der Reinigung anfallende Lösungen müssen als Sonderabfall entsorgt werden. Tücher etc. nach Gebrauch in die Müllverbrennung entsorgen. Reste sollten im korrekten Verhältnis vermischt und ausgehärtet werden. Nicht ausgehärtete Komponenten sind Sondermüll.RE

 
DatenblattansichtKunstharzbodenbeläge auf Reaktionsharzbasis
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Nutzung

 

 

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Umwelt- und Gesundheitsrisiken Neuzustand

Schadstoffabgabe / Emissionen in den Innenraum

Während der Aushärtung geben Fließbeschichtungen VOC in die Luft ab. Während der Trocknungsphase ist Wert auf gute Belüftung zu legen.

Die Verarbeitung von mehrkomponentigen Reaktionsharzen ist anspruchsvoll. Bei unsachgemäßer Verarbeitung können durch ungenügende oder chemisch unvollständige Aushärtung längerfristige, geruchsintensive Emissionen entstehen. Zu möglichen Problemen in der Verarbeitung zählen ungenaue Dosierung, Verarbeitungsfehler, einsetzender Regen, zu hohe Luftfeuchtigkeit oder zu tiefe Umgebungstemperaturen.

Umwelt- und Gesundheitsrisiken bei bestimmungsgemäßer Nutzung

Schadstoffabgabe / Emissionen in den Innenraum

Kunstharzestriche gemäß DIN EN 13813, zu denen hinsichtlich Anforderung auch die Kunstharzbodenbeläge gezählt werden, benötigten bis 16.10.2016 bei der Verwendung in Aufenthaltsräumen einschließlich zugehöriger Nebenräume eine abZ der Gruppen Z-156.605 (Fußbodenbeschichtungen) aus Gesundheitsschutzgründen (genaue Erläuterung siehe Lexikon abZ). Sie umfasste eine Emissionsprüfung zur quantitativen Bestimmung und Bewertung flüchtiger (VOC) und schwer flüchtiger (SVOC) Verbindungen auf Basis des AgBB-Bewertungsschemas (siehe noch alte Bauregelliste 2015/2, B Teil 1, lfd. Nr. 1.1.5.1). Inhaltlich ist der Nachweis auch lt. aktueller Bauordnung nach wie vor erforderlich, nur nicht mehr über das Ü-Zeichen bzw. zwingend über eine abZ des DIBt.
Durch eine vom DIBt anerkannte Prüfstelle wurde die Überwachung und Kontrolle der Produktspezifikation gewährleistet und mit dem Testat „Ü“ (steht für Übereinstimmung) bestätigt. Nach den Vorgaben des DIBt konnten nur geprüfte Systeme (Grundierung + Kratzspachtelung + Deckschicht + Versiegelung) eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung erhalten, die freie Kombination AgBB-geprüfter Einzelprodukte ist nicht zulässig.

Für die Produkte bedeutete diese Zulassungspflicht in erster Linie eine deutliche Einschränkung bei der Anzahl der zur Verfügung stehenden Inhaltsstoffe: Neben einem der Hauptemittenten - dem Benzylalkohol - entfallen zahlreiche bei Highperformance-Reaktionsharzen übliche Additive, die die Produkte toleranter gegenüber verschiedensten Umgebungsbedingungen machen oder die Verarbeitung in einem größeren Zeitfenster erlauben. Die verarbeitenden Betrieben müssen damit mehr Sorgfalt aufbringen, um eine den Standardprodukten vergleichbare Leistung zu erbringen.

Die Zulassungspflicht galt nicht für Arbeitsräume und Arbeitsplätze in Gebäuden, die im Hinblick auf Luftschadstoffe den Regelungen des Gefahrstoffrechtes - insbesondere zu Arbeitsplatzgrenzwerten - unterliegen und nicht für industriell und gewerblich genutzte Hallen, in denen sich ausschließlich Arbeitnehmer aufhalten.

Schadstoffabgabe / Emissionen in den Außenraum

Durch Verarbeitungsfehler oder ungeeignete Umweltbedingungen unvollständig ausgehärtete Systeme könnten gewässergefährdende Stoffe abgegeben werden.

Umwelt- und Gesundheitsrisiken im Schadensfall

Wassereinwirkung

Ausgehärtete Kunstharzbodenbeläge sind gegenüber Wassereinwirkung unempfindlich. Zu hohe Wassergehalte im Untergrund können zur osmotischen Blasenbildung führen. Gemäß Schumann (2005) handelt es sich dabei um das häufigste Schadensbild bei Kunstharzbeschichtungen. Die wichtigste Maßnahme zur Verhinderung dieses Schadensbildes ist die Bestimmung der Restfeuchte im Untergrund vor dem Aufbringen der Folie und die Einhaltung der vom Hersteller vorgegebenen maximalen Restfeuchte.

Beständigkeit Nutzungszustand

Eine sachgemäße Verarbeitung vorausgesetzt, gelten Produkte aus Reaktionsharzen als sehr beständig.

Unter der Rubrik Baustoff- und Gebäudedaten / Nutzungsdauern von Bauteilen findet sich auf dem Informationsportal Nachhaltiges Bauen eine Datenbank mit Nutzungsdauerangaben von ausgewählten Bauteilen des Hochbaus für den Leitfaden „Nachhaltiges Bauen“.

Datenbank als PDF

Instandhaltung

Kunstharzbodenbeläge sind aufgrund der geschlossenen Molekularstruktur der Oberfläche einfach und schnell zu reinigen.
Industrieböden halten auch hohen Belastungen durch Fettrückstände, Chemikalien und daraus resultierende hohe Belastungen aus intensiven Reinigungsmaßnahmen (Hochdruckreiniger etc.) stand.

Quellen

Schumann, Hans (2005): Kunstharzbeläge – mangelfreie Ausführung und bauphysikalische Grundlagen, Frauenhofer IRB Verlag, Stuttgart

 
DatenblattansichtKunstharzbodenbeläge auf Reaktionsharzbasis
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Nachnutzung

 

 

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Umwelt- und Gesundheitsrisiko Rückbau

Nach heutigem Kenntnisstand sind in der Regel durch Rückbau und Verwertung von Bauteilen, an denen eine ausgehärtete Fließbeschichtung anhaftet, keine umweltschädigenden Auswirkungen zu erwarten (Deutsche Bauchemie 2009). Beim Zerkleinern, Schleifen, etc. können alveolengängige Feinstäube entstehen.

Wiederverwendung

Kunstharzböden können nicht wiederverwendet werden.

Stoffliche Verwertung

Kunstharzbeläge weisen im Allgemeinen eine sehr gute Haftung am Untergrund auf und können nur unter großem Aufwand entfernt werden. Eine sortenreine Trennung ist kaum vorstellbar. Damit sind die Voraussetzungen für ein stoffliches Recycling nicht erfüllt.
Die mit Kunstharzbeschichtungen behafteten mineralischen Baustoffe werden in ihrer Recyclingfähigkeit beeinträchtigt. Dies kann zu Qualitätseinbußen von Sekundärbaustoffen führen.

Energetische Verwertung

Grundsätzlich sind Kunstharzbeläge brennbar und können einer Verbrennung zugeführt werden. In Müllheizkraftwerken, Müllverbrennungsanlagen oder Schmelzwerken ergeben sich durch die Kunstharzbeläge keine besonderen Entsorgungsprobleme. Bei vorschriftsmäßiger Rauchgasreinigung sind keine relevanten Emissionen zu erwarten.
Da die Kunstharzbeschichtungen auf dem mineralischen Untergrund anhaften, werden sie in der Regel auch mit diesen zusammen entsorgt (siehe Beseitigung).

Beseitigung / Verhalten auf der Deponie

Kunstharzbeläge gelangen als organische Verunreinigung mineralischer Baustoffe auf die Deponie, wo sie über längere Zeiträume abgebaut werden. Spezifische Untersuchungen zum Verhalten der Stoffgruppe in Inertstoff-Deponien liegen nicht vor.

EAK-Abfallschlüssel

Die Zuordnung von Abfallschlüsseln kann je nach Bundesland unterschiedlich gehandhabt werden. Zudem ist die Herkunft der Abfälle für die Zuordnung von Bedeutung. Daher ist im konkreten Fall eine Nachfrage notwendig. Die nachfolgende Tabelle listet mögliche Entsorgungswege für die Abfälle auf:  

Entsorgungsgut Zustand* Abfall-
Volumen
Entsorgung als EAK-
Abfall-
schlüssel
Entsorgung
Fließbeschichtungsreste ausgehärtet  gering Hausmüll - Hausmülltonne
Fließbeschichtungsreste ausgehärtet  hoch Kunststoff 170203 Entsorger

Quellen

Verordnung über das Europäische Abfallverzeichnis (Abfallverzeichnis-Verordnung – AVV, zuletzt geändert am 24. Februar 2012). (Download)